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Proceso de soldadura por puntos de media frecuencia para terminales de barras colectoras de motor
Aug 17,2026
Las barras colectoras son piezas conductoras centrales, formadas por solape de barras de cobre T2 y terminales. Las uniones deben tener baja resistencia, fusión compacta sin soldaduras falsas, no recalentarse y resistir vibraciones sin despegar. La soldadura de media frecuencia genera cordones uniformes, densos, poca oxidación y ductiles. Sin embargo en producción masiva aparecen piezas con apariencia perfecta pero recalentadas tras montaje, soldaduras falsas, quemaduras negras o desprendimiento bajo carga.
I Retos centrales de soldadura
1 El cobre T2 disipa el calor muy rápido; la superficie parece fusionada pero el interior carece de penetración, provocando recalentamiento constante del motor al circular corriente.
2 Microhendiduras entre terminales solapados generan microporos tras soldadura, obstaculizan el flujo de corriente y elevan la resistencia de contacto.
3 Los recubrimientos protectores de los terminales se queman y despegan fácilmente a alta temperatura, oscureciendo la superficie.
4 El cobre es blando; presión inestable o exceso de calor deforma y hunde los terminales complicando el montaje.
5 Los defectos se agravan gradualmente bajo picos de corriente y vibraciones prolongadas, causando finalmente recalentamiento, fisuras y despegue.
II Preparación previa a soldar
1 Limpiar la zona de soldadura de grasa, polvo y capas de óxido negro para evitar resistencia inestable y recalentamiento por soldaduras falsas.
2 Garantizar solape plano sin hendiduras ni alabeos, eliminar chispas y mala fusión por espacios vacíos.
3 Posicionamiento rígido y preciso en utillajes para evitar desviaciones durante la soldadura, puntos estándar y reparto homogéneo de cargas.
III Proceso de soldadura de barras colectoras
1 Alargar tiempo de pre-compresión con presión suave y estable para compactar totalmente las superficies solapadas, expulsar aire de hendiduras y eliminar microespacios origen de soldaduras falsas y chispas. Prohibir apriete rápido y fuerte para no hundir terminales.
2 Precalentamiento con corriente baja suave para eliminar óxidos e impurezas de recubrimiento, estabilizar resistencia, evitar chispas violentas y poros, proteger el recubrimiento de quemaduras.
3 El cobre T2 pierde calor rápido, usar soldadura corta con energía concentrada para completar la fusión interfacial antes de que se disperse el calor, formar núcleos compactos y estables para una conducción fiable sin recalentamiento prolongado, sin deteriorar recubrimientos por exposición térmica larga.
4 El cobre se ablanda al calor; liberar la presión rápido crea hendiduras de tensión y uniones débiles. Mantener presión constante en enfriamiento lento para cristalizar completamente el núcleo, liberar tensiones y obtener uniones sólidas resistentes al recalentamiento y despegue en servicio prolongado.
IV Defectos habituales de producción
1 Cordón con buena apariencia pero recalentado tras montaje: hendiduras sin compactar y microporos internos con fusión incompleta.
2 Terminales flojos y desprendibles bajo carga: falta de retención bajo presión tras soldadura, tensiones de enfriamiento crean microhendiduras en la interfaz.
3 Terminales hundidos, hendiduras profundas: presión y aporte térmico excesivos.
4 Muchas chispas y cordones negros quemados: superficies oxidadas sucias, hendiduras anchas, subida rápida de corriente.
5 Calidad irregular por lotes: electrodos desgastados con cobre adherido, mala refrigeración por agua, solape heterogéneo de piezas.
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